在宁波经济技术开发区青峙工业区，科元塑胶自己培育、孵化的“金蛋”正在带来巨大“红利”。“依靠专有技术，我们成功开发出纳米级医用橡胶产品，填补国内空白，同时打破了国外技术垄断。这项技术共投入科研经费200万元，由此带来的利润却能超过1个亿。”科元集团有限公司董事长陶春风说，日前，公司的另一枚“金蛋”———预冷器加载催化裂解装置刚刚出壳，研发投入与利润回报比同样超过了1：10。

　　在许多人的观念里，企业想创新，一定要在研发上舍得投入巨资。对此，陶春风却有着不同的感悟：“搞科研与投入巨资不能简单地划等号。对中小企业而言，小投入大产出这种‘瘦身式’的创新更实际。”

　　科元塑胶的“强项”是把重油变成广泛应用于溶剂、清洗剂等领域的高纯异己烷、异戊烷、甲苯、二甲苯等产品。公司最大加工能力达72万吨／年，投产5年多来，授权专利已达46项。

　　谁掌握了技术开发的主动权，谁就拥有了发展主动权，在技术密集的石化行业尤其如此。科元塑胶成立伊始就投入3000万元，大手笔引进技术专利和工艺包设计，截至目前投入技改及科研经费近5亿元。

　　除了大投入，在技术开发过程中，科元塑胶更看重“四两拨千斤”。陶春风是个“技术控”，一有空就爱琢磨。食用和医用级橡胶从颗粒研磨成纳米粉末必须解决发热难题。此前这项技术一直被德国公司垄断，采购、维修成本昂贵。陶春风想出了一个土办法，把磨片做成中空的，通过水循环来实现降温目的。技术团队根据陶春风的提议，一次次攻关，一次次改进，最终在第三代设备上实现了重大突破。“生产出的纳米级食用和医用类特种橡胶质量完全可以跟国外同类产品媲美，价格却相当于国外同类产品的二分之一。该产品去年在市场试投放后，今年初就引来了不少客户的大订单、长约订单，预计仅此一项技术就能为公司增加1个亿的利润，而相关的科研投入才200万元左右。

　　这只是科元塑胶“投小饵钓大鱼”的一个缩影。采访时，记者获悉，科元塑胶即将投入的预冷器加载催化裂解装置，也是由陶春风带领技术团队啃下的一块“硬骨头”，“这项技改能将催化裂解时的温度降低100℃，利用水循环产生的热能可综合利用，公司将因此再增加上亿元的利润。”科元塑胶副总裁黄雨水说，这项技术投入的科研经费同样不多，前后加在一起不到1000万元。

　　依靠不断革新的技术开发，科元塑胶奋力对抗着石化行业的“凛冽寒风”。目前，科元塑胶瞄准精细化工频频发力，大幅新增产品线，产品从裂解生成油扩展到发泡剂、变压器油、油漆清洗剂等；提高产品附加值，初步建成华东地区最大规模的特种橡胶生产基地，刚刚投产的食用级和医用级橡胶产品填补了国内空白。

　　真正决定企业创新能力的其实不是研发费用，而是研发战略和方法。创新要以市场为导向，在研发项目上更加专注，不贪多，只求少而精。凭借技术开发优势，科元塑胶不断创新，已从生产石化油为主的石化“大众”成长为“精细化工、合成橡胶与工程塑料”全产业链贯通的石化“新秀”，多款精细化工产品技术含量走在全国、世界前列。

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